制造業(yè)ERP的核心 － BOMP
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BOM（Bill Of Materials）中文為“材料清單”，一般皆以樹狀結構表達，以父階和子階串接而成，重點為表達成品，半成品，材料組成和用量關系，以提供物料需求，領料需求，材料成本使用，此為20多年前傳統(tǒng)MRP系統(tǒng)之核心，在當時硬件環(huán)境為CPU=286，HD= 制造業(yè)導入ERP系統(tǒng)后，因傳統(tǒng)ERP只有物料之BOM，表達的只有用料關系，其它非用料關系數(shù)據(jù)需另外建文件，記錄各成品加工制程，工時，各制程使用機臺設備，換線工時，替代機臺，…等數(shù)據(jù)，以提供生管人工排程時參考，較嚴重者，此數(shù)據(jù)無任何書面紀錄，全部儲存在人腦內，造成生產難以管理，此部份亦顯示目前物料BOM架構之不足。 ”方法”會因時間和地點而不同，BOM為國外早期之方法，時間的改變，國內制造業(yè)之規(guī)模和訂單?動之頻繁，不同于國外，若以工業(yè)工程角度〔There is always a better way〕將產能和物料同時規(guī)?至BOM內則將樹狀結構更改為〔三層式結構〕成品，半成品，材料，我們稱為BOMP（Bill Of Materials & Processes）。 第一層 成品：紀錄版本。 第二層 半成品（制程）：完成成品所需制程，各制程工時，各制程間之先后關系（同時開始，完成后開始，同時完成）和間隔時間。 第三層 材料：各半成品（制程）所需材料，用量，舊料，代用料。 第一層和第二層（成品，半成品）依計?性成品或已接訂單之成品，以有限產能自動排程提供業(yè)務部門”出貨計?”，生產部門”生產計?”，物管部門”物料需求”，此為產能模擬。 第二層和第三層（半成品，材料）已排出之各半成品有限產能之上線日期時間，計算各半成品所需材料做物料需求計算，此為物料模擬。 BOM變更為BOMP可獲得以下功能： 1.半成品之材料可設或不設定，故可將不需用到材料之制程納入，如測試，機械加工，搬運等，則不但符合用料多之電子裝配業(yè)，亦可適合用料少但制程多之階機械加工行業(yè)。 2.各制程間之先后關系，可使單項制程?動時，依然保持其各制程間關系，使所有制程可依有限產能自動重排,排出各制程上線日期及各成品完成日期。 3.物料需求時因只依半成品之用料計算，一則計算快速，一則可處理舊料用完自動請?新料和代用料之計算。 4.物料需求時因已有制程上線日期，可準確計算材料之交貨日期以達到（JＩT）。 5.相關技術數(shù)據(jù)計算機化，不需另外建檔，使后續(xù)生管，物管，生產不須靠人工操作體現(xiàn)現(xiàn)有BOM不足。 制造業(yè)?拈_發(fā)到能正式生產固然是一項重大成就，但以現(xiàn)今不斷在變的環(huán)境，正式生產才是問題的開始，ECN變更則BOM架構也需要能區(qū)分3種狀態(tài)：修改中版本，使用中版本，和歷史版本，?K能做ECN核準功能，以使ECN作業(yè)亦能納入ERP系統(tǒng)。 制造業(yè)ERP的總管（一） － 生管 制造業(yè)的管理每天面對很大的?S房，很多的機器，很多的人員，很多的物料，很多的訂單，很多的?常，為了出貨，就必須開很多的會議，同樣的問題每次重復出現(xiàn)，處在如此的狀況，很難理出個頭緒，如何將復雜的制造業(yè)管理單純化，減少開會次數(shù)，準時出貨，降低庫存成本，提高產能，和生管有很大的關系。 對已導入ERP之制造業(yè)依然有兩種不正常狀況：一、業(yè)務詢問生產部門何時可出貨，詢問采?材料何時到，但結果是問任何一個部門皆無法得到肯定的答案。二、業(yè)務插單時就算生管將新訂單排入，但對于其它訂單可能受到的影響卻不容易正確的掌握。 如果分析影響出貨的部門應有“業(yè)務”“生管”“生產”“物管”等四個部門，也就是參與產銷會議的主要部門，業(yè)務負責接單，生產負責制造，物管負責材料供應，生管則負責承接業(yè)務訂單，規(guī)?生產和物管之工作。換句話說接單到出貨影響因素：生產（產能）和物管（物料）若皆由生管規(guī)?控制，生產和物管依計?執(zhí)行且回報，不自行決定生產那些訂單和采?那些材料，在制造業(yè)管理上就一定可以單純化，因為只需管好生管的少數(shù)人員即可，比需管理好所有的物管和生產人員要容易的多。 庫孢^多或缺料：常聽制造業(yè)說“我們的問題在庫存過多和缺料，排程不是問題”，材料太早買進就是庫存過多，太晚則是缺料，兩者有一個共通點，就是計算機未提供材料使用時間（生產上線時間），也就是無法達到JIT，若ERP系統(tǒng)含有“產能”，排出生產上線日期，則采?單上之材料交貨日期依生產上線日計算，可避免庫存過多及缺料。 產能和物料何者先考慮：生管接到業(yè)務訂單決定出貨日期考慮因素為“產能”和“物料”，產能=制程，物料=材料，制程不見得需用到材料，材料則必須有制程。至于先買材料后排程，或先排程后買材料的問題，可以一個簡單的例子?碚f明。假設將飛機視為產能，飛機上供應之餐點為材料，應先買大量的餐點才排班機時刻表，或先排班機時刻表，再依時刻表決定餐點交貨數(shù)量和日期？若以前者之方式，因飛機（產能）是有限的，則將造成餐點過多（即庫存過多）之現(xiàn)象，后者則明顯可以避免此問題，使剩余的餐點減少（即降低庫存）。因此先排程后再展開物料需求，則材料進料日依上線日計算，可有效降低庫存，達成JIT，?K減少缺料狀況。先考慮“產能”排出生產計?不需額外付費，但是先考慮“物料”下采?單可能要付出許多庫存積壓的成本。 生產／物料計?：制造業(yè)在“多”“雜” “快”“變”的環(huán)境下，若能有計?性的運作，對問題的處理可有較充裕的時間，各部門運作依計?能獲取較高之協(xié)調性，同時可符合PDCA原則，提供下列方式參考： 季計?：業(yè)務提供長期Forecast約（6個月），其準確度為50%，入排程展開各制令上線日期，物料需求計算3個月以上交期長之物料，雖說業(yè)務提供之Forecast不準，但仍比由采?預估?淼脺?，季計?/SPAN>?排定后可提供：產能長期預估，未?砥款i之設備及需求，業(yè)務接單之飽和度。 月計?：確認訂單或計?性訂單，其準確度為80%，入排程后截取一個月內，計算所需之中交期材料。月計?可提供：業(yè)務之當月出貨計?，生產部門加班計?，委外加工商之產能計?。P 周計?：已確認訂單，其準確度為90-100%，可截取一周內之制令?K計算所需之短交期材料，因已有先前之長中期物料計?，在周計?時之缺料狀況可大幅降低。周計?可提供：生產線該周生產計?，采?跟催計?，模具生產設備維護計?，倉庫供料計?。KCX 插單／模擬：“插單”功能所需提供之資?，一、是否能符合此訂單客戶要求之交貨日，若不能則是何時？二、顯示此插單將影響原先已計劃生產之訂單及差?，以供業(yè)務主管決定是否插單，而非生管決定。三、插單可能為未確定訂單，插單計?打印后需能還原至原生產計?，此稱為“插單模擬”。 易于掌控之界面（甘特圖）：生管需掌控資?含－訂單，制令，交貨日期，開工日期，進料日期，生產數(shù)，完成數(shù)，預計／?際…等，以文字和數(shù)字表達，無法立即顯示管制重點。透過“甘特圖”及彩色圖形顯示各種運作狀況，可使復雜之資料一目了然。 交叉模擬：指的是“產能模擬”和“物料模擬”之相互模擬，使“產能”和“物料”同時配合，以符合客戶訂單之交貨日期。產能模擬先以客戶希望之交貨日期排出生產計?，考慮的是現(xiàn)有生產設備，工作時間，各制程工時…等有限產能因素。物料模擬則以指定日期范圍展出生產計?，依各制程上線時間，考慮所需物料之?S商交貨前置，請?前置，進料檢驗前置。若材料進料日無法配合生產上線日，則物料模擬傳回?聿患爸M料日，排程模擬視情況依進料日重排，以符合“產能”，”物料“及交貨日期。 以上為已含“生管”功能之制造業(yè)ERP系統(tǒng)，將復雜的產能和物料運作全部納入計算機系統(tǒng)，可提供各種?常狀況之快速仿真，使制造業(yè)之各部門藉由計算機資?采取必要對策，預防問題的發(fā)生，因此能夠掌控生管便能掌控全?S。 制造業(yè)ERP的主角 － 生產 生產部門是制造業(yè)最大的部門，制造業(yè)ERP未將生產部門納入系統(tǒng)運作就好比買賣業(yè)ERP未將庫存納入運作同樣的不可思議。財務人員專業(yè)在規(guī)?帳務運作，但遇到規(guī)?生產部門運作，則不知?暮沃鄭I工程人員專業(yè)在規(guī)?生產技術，同樣對財務運作亦是其弱點。財務運作和生產夾g一個屬商，一個屬工，兩者為不同的專業(yè)領域，必須兩者相互配合，?K輔以資?技術的應用，才能將?浹a制造業(yè)ERP系統(tǒng)的不足，解決制造業(yè)的問題。許多人看生產部門，總覺得很復雜，不同產品應有不同的生產系統(tǒng)，若以工業(yè)工程角度?硭伎跡玚t不同的生產管理還是可以萬流歸宗，化繁為簡。 生產資源－許多人將委外加工商視為不同的控制方式，但若以影響出貨日期?砜?，委宛h庸ど桃鄳瞧渲兄唬溥\作依然有用料、作業(yè)時間，差別在于有應付加工費，其制程工時之計算不同，故應將委外加工商視為生產資源。除了委外加工商，生產資源尚包含：機器、生產線、作業(yè)人員、模具、測試儀器、治具、運輸工具、生產空間….等。企業(yè)內不同的生產資源有不同的資源數(shù)量，機器有幾部？生產線有幾條？作業(yè)人員有多少？模具有幾付？測試儀器有幾臺？運輸工具有幾部？生產空間有多大(電鍍槽、Burn-in空間…)？除了數(shù)量外，亦有不同的工作時間、不同的加班時間、不同的加班費用。 制程數(shù)據(jù)－各制程有標準工時（標準工時是不斷修正后之工時）、每個制程開始生產前則有換線工時(Setup time)、每次生產可能會有大于1的加工批量、主要和次要可替代的生產資源、標準工時會因新手作業(yè)而不同。將企業(yè)內之生產資源數(shù)據(jù)導入計算機，后續(xù)之生產計?就有足夠資?讓計算機發(fā)揮人工智能功能。 ?常狀況－排出生產計劃才是問題的開始，必須能由計算機繼續(xù)自動的處理生產部門的?常狀況，才符合制造業(yè)的?際需求，客戶訂單之?動、數(shù)量更改、取消、插單，生產部門的機器故障、材料短缺、生產進度延遲…等，當狀況發(fā)生時，給予一個參數(shù)，系統(tǒng)自動重排生產計劃，?K顯示交期受影響之訂單數(shù)據(jù)。 產能平衡－生產計劃除了?M足客戶出貨外，能發(fā)揮生產部門之最大產能，提高稼動率，亦是降低生產成本的方法。由基本數(shù)據(jù)設定各生產資源替代性，系統(tǒng)應能根據(jù)各生產資源目前分配工時，自動調整各制程所使用生產資源，以求發(fā)揮最大產能，縮短訂單出貨日期。 生產回報－生產部門依生產計劃執(zhí)行生產工作，完成之工作亦須依各企業(yè)規(guī)定，定時回報當時完成數(shù)量、不良數(shù)、不良原因、停機原因、耗用工時，以供系統(tǒng)更新最新生產進度，材料扣料數(shù)、半成品產生數(shù)量，提供生管最新之生產計劃、業(yè)務出貨進度，更可作為生產管理之績效分析評比及提供成本會計所需數(shù)據(jù)。 回報方式－生產現(xiàn)場通常環(huán)境較為復雜，需提供不同之回報輸入方式：Keyboard，Barcode Scanner，盤點機，觸控屏幕…等。 績效分析－藉由生產回報數(shù)據(jù)之輸入，提供生產管理之各項統(tǒng)計報表：訂單達標率，制令達標率，停機原因排行榜，不良原因排行榜，生產效率分析，生產設備績效分析，生產工時分析，生產數(shù)量分析，不良品分析。 生產管理納入制造業(yè)ERP系統(tǒng)，將使復雜的生產部門藉由計劃、執(zhí)行、回報，反應各種?常狀況，由計算機自動處理，?K顯示最新的正確資?，除了可使生產管理透明化外，在狀況發(fā)生時可預知未?砜贍墚a生的問題，使管理階層能有較多的時間事先預防和處理，降低企業(yè)額外的成本。 制造業(yè)ERP的后勤 － 物管 物料部門包含的應有采購和倉管，采購通常為花錢最多的部門（材料應付帳款），倉庫則為資產最多的部門（成品、半成品、材料）。采購工作主要在于找供應商，議價，催料，整理應付帳。倉管負責保管物料資產、控制物料進出。兩者之工作應配合生管所排定之生產計劃執(zhí)行，而非根據(jù)經驗法則辦事，例如采購只憑過去經驗購料、倉庫供料告知生產線工作項目。 導入制造業(yè)ＥＲＰ對物管部門而言，最重要的莫過于降低庫存，且又能符合客戶訂單交貨期短之需求。主要分為兩個階段：接到訂單前和接到訂單后，接單前為業(yè)務和生產管理之計劃性作業(yè)，此部分在之前已討論過。接單后作業(yè)主要的因素在于需求數(shù)、主倉庫存數(shù)、生產在制數(shù)(WIP)及材料、供應商交貨條件、用料變更。] 計劃性備料－根據(jù)業(yè)務Forecast（含客戶之預計訂單），產生長期之生產計劃及A級材料之請購，在材料和生產納入計劃執(zhí)行后，產生完工入庫或未完工在制，可使客戶正式下訂單時縮短交貨日期。 代用料&舊料－代用料（至少5項）為共享性材料，舊料為庫存用完不再使用材料，兩者在物料需求時若庫存數(shù) + 在途數(shù) + 待驗數(shù) > 需求數(shù)時不需購買主料。] 需求數(shù)－根據(jù)生產制令展開，而非根據(jù)訂單，兩者之差異在于依訂單數(shù)據(jù)計算材料進料時間不正確，且后端包裝材料過早進料，鎖訂單 料在訂單變動挪料時須大量人工更改，依生產制令所需用料計算，可正確提供各制程上線日（進料需求日），且訂單?動時，制程上線日變更，物料需求會自動重新計算，不須人工更改單據(jù)，節(jié)省人力、減少錯誤、且可降低庫存。 主倉－比較單純，應不致有太大困難。 副倉（WIP）－指的是主倉以外的材料可用數(shù)量，包含生產部門、委外加工商，副倉通常可能會大于主倉數(shù)，一般未將副倉列入計算，是造成庫存數(shù)過多之主要因素之一。以SMD材料和塑料射出之塑料粒為例：生產部門之需求數(shù)為100，但該材料包裝數(shù)為5000，發(fā)料時不可能發(fā)100，而是發(fā)5000，領料完畢后主倉庫存數(shù)為0，副倉庫存數(shù)為4900，若同用料不同成品再做物料計算時，不應再采?該材料。若以退料或入庫扣帳，亦有以下問題：因機器結構關系無法將材料退回主倉，若只填退料單，而材料?際不退，單據(jù)?M天飛，且計算機帳和?際帳不符。入庫扣帳，必須所有完成品入庫才扣，對要求資?實時化的制造業(yè)，亦是造成計算機帳和?際帳有長時間的不正確，以?際制造業(yè)運作為例，若第二?堄唵沃a用料150，因物料計算以排程截止日重算，故總需求為250，副倉數(shù)5000，故不須?買，此方式可在訂單?動時，因物料重新計算，不須做挪單處理。 副倉之應用上包含同料號不同規(guī)格材料區(qū)分，待報?U材料，待出貨成品，已出貨未收款……等。 扣料時機－生產線未生產前，材料應可被挪用，假設SMD應生產100，領取材料5000，現(xiàn)已完成60半成品，回報至生產計劃，則該制程在副倉產生半成品數(shù)60，同時扣除材料60，剩4940，依各企業(yè)規(guī)定回報頻率，可為一天一次或一天多次，使計算機資?和?際狀況符合。若能提供生產線副倉功能，除了提供物料需求計算準確、降低庫存外，另可掌握生產線和委外商之半成品完成數(shù)，掌握主倉外之副倉材料和半成品資?，制造業(yè)也就不需要為了庫存帳數(shù)據(jù)而停工入庫盤點，有需要隨時對該副倉盤點即可。 供應商交貨條件－除了價格外，考慮因素有：最少量、包裝量、各供應商采購比例。計算時應考慮三個作業(yè)時間－內部請購作業(yè)至供應商收到采購單時間、供應商生產至送貨收料時間、收料至驗收入庫時間。 物管工作主要藉由生管的計劃和ERP系統(tǒng)之人工智能功能，使物管部門人員工作單純化，進而降低庫存和缺料，使企業(yè)幫自己賺錢而非把錢給材料供貨商。 制造業(yè)ERP的總管（二） － APS 到目前的ERP皆未將生管真正導入計算機化，即使有生管系統(tǒng)亦只停留在人工調進度或無限產能之生產排程，導致制造業(yè)以為生管人工化是理所當然的，產生的庫存過多及訂單交期不準經常開會是正?，F(xiàn)象，ERP系統(tǒng)是否真正解決制造業(yè)問題在于該系統(tǒng)是否包含生產排程系統(tǒng)，我們稱為APS（Advanced Planning & Scheduling）。 APS系統(tǒng)導入后效益： 1. 減少生產排程時間，降低產銷協(xié)調會議時間。 2. 掌握所有訂單生產進度狀況，提供客戶準時交貨需求。 3. 客戶插單或訂單變動時，提供立即重排功能，分析所有訂單變動狀況，事前防范訂單延誤。 4. 業(yè)務Forecast輸入，預測 能狀況及長期物料采購。 5. 提供生產計?和?際完工回報，掌控生產績效降低生產成本。 6. 連結物料需求，提供進料時間，達成JIT以降低庫存減少缺料。 7. 掌控產能和物料，將復雜的制造業(yè)管理透明化。 8. 內部產能和物料控管，委外加工生產計劃，材料供貨商準確交期提供，以符合客戶訂單交期，使上下游之供應鏈達到整合。 APS系統(tǒng)具備的功能為： 1. 生產設備資源檔：設備資源名稱，群組代號（不同資源但可共享），資源數(shù)量，各資源之共享日歷（亦包含個別日歷），產能系數(shù)。 2. 制程標準工時檔：制程名稱，加工批量，產能／時，工時，換線時間，主要資源，次要資源，寬放。 3. 產能和物料共享之（BOMP）：成品，制程，組成數(shù)，制程關系，制程間隔，制程用料，用料數(shù)，舊料，代用料。 4. 有限產能：依各制程工時，以其使用之設備資源，參考工作日歷，自動錯開，排出工作進度。 5. 自動排程（含后續(xù)之插單及生產異常狀況）：以有限產能，各制令出貨順序，各制令限制條件（鎖定，延后…），各制令生產完成進度，自動排出生產計劃。 6. 能提供連結物料需求之進料日期以符合JIT：排出各制令生產上線時間，依各制令未完數(shù)量，提供物料計算各制令所需材料，以各制令生產上線日期扣除進料檢驗日期作為各材料進料交貨日期，若 料之材料回復至排程，視情況依進料日重排。 7. 委外商亦能納入生產計 內制程依數(shù)量計算工時，委外商依加工批量計算工時，內和委外商之工作日歷亦不同。 8. 各機臺皆能個別設定加班時間：配合出貨日期，計算機自動顯示需加班之設備資源，更改需加班之設備資源則出貨日期自動提前。 9. 符合本土化企業(yè)之排程法則：排程法則之好壞影響該APS系統(tǒng)是否能使用，多數(shù)人尚使用理論性的派工法則，或者是需設很多參數(shù)很復雜的排程法則，實際上制造業(yè)決定排程順序之法則為“無法則之法則”，也就是生產中和被鎖定之制令不動（無法則），依出貨日期和進料日期順序排程（有法則）。 10. 替代設備自動更換以平衡產能縮短交期：遇有訂單交期過晚或部份設備產能稼動率過低，系統(tǒng)能依所設定數(shù)據(jù)之各設備資源之替代性， 平衡各產能提高稼動率，自動更換制令之設備資源，達到訂單交期縮短功能。 11. 生產經常調整導致自動重排：任何頭常狀況如：缺料，停機，訂單變動，插單，進度落后等，給予各已知之數(shù)字或時間參數(shù)，系統(tǒng)能快速自動重排。 12. 生產計劃能結合生產回報：生產部門依生產計劃執(zhí)行生產，依生產完成狀況定時回報，系統(tǒng)更新各制令之生產進度， 以甘特圖顯示進度使易于辨別，固定時間將落后進度更新重排。配合生產現(xiàn)場環(huán)境和人員操作單純化，提供Barcode Scanner，盤點機或連結機器資?，以提高數(shù)據(jù)輸入之正確性。 13. 生產回報數(shù)據(jù)能提供績效及差異分析：依據(jù)生產計劃和實際回報數(shù)據(jù)作各項管理性之不良率，停機，效率，工時分析及各項差異分析，以發(fā)現(xiàn)問題，提高產能效率，降低生產成本。做好制造業(yè)管理必先做好生管，要做好生管則必須提供良好的生產排程系統(tǒng)（APS），將復雜的生產排程藉由計算機快速處理，除了可提供過去生產績效改善生產效率，各部門清楚訂單生產進度， 能和物料規(guī)格外，亦減輕生產部門工作壓力，減少生產管理人員流動。 該文章在 2012/4/3 10:46:30 編輯過 |
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